3D-Druckservice nach Maß an der Fachhochschule

Druckzentrum fertigt übergroßes Bauteil auf Anfrage aus der Industrie

win­ter­berg-total­lo­kal: FH-SWF: Im 3D-Druck­zen­trum der Fach­hoch­schu­le Süd­west­fa­len in Soest sind alle grund­le­gen­den 3D-Druck­ver­fah­ren mach­bar. Manch­mal sprengt ein Druck­auf­trag aber sprich­wört­lich den (Drucker)Rahmen. Kein Pro­blem für das Team um Prof. Dr. Jens Becht­hold, das jetzt in zwei Durch­gän­gen ein Aus­stel­lungs­stück für die Fir­ma RICK­MEI­ER GmbH in Bal­ve aus Kunst­stoff gedruckt hat.

RICK­MEI­ER ist als Her­stel­ler von Zahn­rad­pum­pen, Ven­ti­len und Ölver­sor­gungs­sys­te­men bekannt. Um im Wett­be­werb bestehen zu kön­nen, müs­sen Pro­duk­te und Leis­tun­gen stän­dig wei­ter­ent­wi­ckelt und opti­miert wer­den. Inno­va­ti­ve Lösun­gen prä­sen­tiert das Unter­neh­men vor­zugs­wei­se auf Fach­mes­sen – idea­ler­wei­se im per­sön­li­chen Gespräch mit Inter­es­sen­ten und mit erklä­ren­dem Anschauungsmaterial.

3D-Druckservice
Maschi­nen­bau-Stu­dent Fre­de­rik Boin hat an allen Pha­sen des Ent­ste­hungs­pro­zes­ses mit­ge­ar­bei­tet. FH/​Sandra Pösentrup

Da Gehäu­se und Innen­le­ben einer Zahn­rad­pum­pe in der Regel aus schwe­rem Stahl gefer­tigt wer­den und damit für den Ein­satz auf einer Mes­se recht unhand­lich sind, wand­te sich das Unter­neh­men an die Fach­hoch­schu­le. „Uns war wich­tig, eine detail­ge­treue Abbil­dung unse­res Pro­dukts zu erhal­ten, wel­che wir ohne Kran und zahl­rei­che Per­so­nen bewe­gen kön­nen. Das Team des 3D-Druck­zen­trums hat uns hier­bei sehr kun­den­ori­en­tiert und unkom­pli­ziert unter­stützt. Die räum­li­che Nähe zu einem so kom­pe­ten­ten Part­ner hat die Zusam­men­ar­beit abge­run­det“, so Vin­cent Hagen­hoff, Kon­struk­teur bei RICKMEIER.

Noch sieht das Bau­teil, das zukünf­tig als Expo­nat auf Mes­sen gezeigt wird, frisch aus dem Dru­cker weiß und neu­tral aus. Fre­de­rik Boin, stu­den­ti­sche Hilfs­kraft im 3D-Druck­zen­trum, hat das Pro­jekt maß­geb­lich betreut: „Wir haben für das Unter­neh­men ein Pum­pen­ge­häu­se aus Poly­amid im so genann­ten Selek­ti­ven Laser­sin­ter-Ver­fah­ren gedruckt. Das heißt, gemäß der Druck­da­tei, die wir zuvor für die Maschi­ne gene­riert haben, wird das Bau­teil mit Hil­fe von Laser­strah­len Schicht für Schicht aufgebaut.

Weil der Bau­raum der Anla­ge mit 300 x 300 x 600 mm zu klein ist, haben wir das Expo­nat in meh­re­ren Abschnit­ten gedruckt und die Tei­le anschlie­ßend zusam­men­ge­klebt. Da das Expo­nat nur zu Demons­tra­ti­ons­zwe­cken her­ge­stellt wur­de, gehe ich stark davon aus, dass es hal­ten wird.“ Ins­ge­samt besteht das fer­ti­ge Expo­nat aus 13 Ein­zel­tei­len, im Ver­gleich zum Ori­gi­nal konn­ten 255 Kilo­gramm Gewicht ein­ge­spart wer­den. Die Ober­flä­che ist bereits mit Was­ser­druck von fei­nen Kunst­stoff­pul­ver­res­ten gerei­nigt. Das Unter­neh­men wird das Gehäu­se noch ver­sie­geln und mehr­far­big lackieren.

Bild: Maschi­nen­bau-Stu­dent Fre­de­rik Boin hat an allen Pha­sen des Ent­ste­hungs­pro­zes­ses mitgearbeitet.

 

Foto­credits: FH/​Sandra Pösentrup

Quel­le: Fach­hoch­schu­le Südwestfalen

 

Print Friendly, PDF & Email